みなさんはパーツフィーダーでの「チョコ停」に対してどのような対策をしていますか？
「どうしたらチョコ停が解消するの？」「どんな時にチョコ停は起こるの？」などなど、みなさんそれぞれのお悩みがあると思います。
そもそも、
「チョコ停ってなに？」
「チョコ停ってどんな状況？」
「チョコ停による影響は？」
というように、「どのような意味なのか」「なにがいけないのか」がわからないという方もいるかもしれません。
今回の記事では、そんなチョコ停の意味やパーツフィーダーでのチョコ停対策について解説していきます。
チョコ停とは？
「チョコ停」とは、JIS（日本産業規格）にも記載されている一般的な表現です。
生産管理用語であり、「小故障」の通称として紹介されています。
出典：日本工業規格 JIS│Z 8141 : 2001│生産管理用語 f)設備管理 1)設備管理 6108 故障
まずは、「チョコ停」とはどのような状況を指す用語なのかを把握する必要があります。
現場で使われている「ドカ停」の用語の意味もあわせて確認していきましょう。
チョコ停
設備の部分的な停止のことで、部品を交換したりせず、調整することで復旧できる故障です。
短時間で回復できることも特徴ですが、同じ原因での停止が何度も発生してしまう場合もあります。
チョコ停は、1回あたりの復旧までの時間は短時間ですが、何度も発生してしまうと、運転効率に影響を及ぼす可能性は大いに考えられます。
ドカ停
生産ラインなどの大規模なシステムの一部としての設備の故障で、システム全体を停止させてしまうような重大な故障です。
ドカ停は、部品破損や調整では解決できない故障となる為、長時間（数時間～数日）運転が停止してしまうと考えられます。
チョコ停とパーツフィーダー
パーツフィーダーとは、大量の「ワーク」をピックアップしやすい姿勢に整列させる装置です。
装置単体での運転時はもちろん、次工程との関係で「チョコ停」が発生する場合があります。
「ワーク」を供給する設備で発生する「チョコ停」は、
「どんな原因で発生するのか？」
「どんな解決方法があるのか？」
新しい設備を検討する際に必ず課題となる内容だと思います。
そんな永遠の課題、パーツフィーダーでのチョコ停について解説していきます。
従来のパーツフィーダー（振動フィーダー）について
ワークを入れたボウル等に振動を加えることでワークを整列・搬送させる装置です。
様々な形状、素材のワークの整列が可能で、パーツフィーダーの大部分を占めています。
ゴム素材、特にOリングのような柔らかく形状が不安定な物（線径が細く、外径が大きい）に関しては、整列・搬送が難しく、「チョコ停」が発生し易いという課題もあります。
汎用性が高いので、機器選定の際には、得意な「形状」「素材」のワークを見極める必要があります。
従来のパーツフィーダー（振動フィーダー）での「チョコ停」の原因と解決方法
従来のパーツフィーダーでの「チョコ停」の原因はなにがあるのでしょうか？
解決方法とあわせて解説していきます。
静電気
パーツフィーダーは、振動でワークを整列させるため、摩擦と剥離を繰り返しながら各工程を流れ、静電気を蓄積しやすくなっています。
ワーク同士で擦れ合い、摩擦帯電が発生するので、各工程で除電できるようにイオナイザー（静電気除去器・除電器）を設置する対策が有効です。
ボウルの汚れ
ボウルの表面が汚れている場合、スムーズな部品供給が行われず、チョコ停が発生する場合があります。
チョコ停を起こさないよう、ボウル内を定期的に清掃する必要があります。
装置自体の不具合
「経年劣化で振動が弱くなっていてワークがうまく進まない」
「長期間運転でボール内のコーティングが剥離しワークがうまく進まない」
など、装置自体にチョコ停の原因がある場合もあります。
この場合は、装置自体の改善を検討する必要があります。
「サイダ・UMS製 Oリング整列供給ユニット」について
振動ではなくエアーの力によりワークを整列・搬送させる装置です。
振動ではなくエアーの力によりワークを搬送するため、ゴム素材の影響を受けにくく、Oリングのような柔らかく形状が不安定な物（線径が細く、外径が大きい）の搬送に適しています。
Oリング整列供給ユニットも従来のパーツフィーダー（振動フィーダー）と同様の課題により「チョコ停」の発生リスクはありますが、発注前の「事前テスト」にて排出可否を『事前に検証』するため、実際に納品する装置では「チョコ停」のリスクが低くなっています。
例えば、簡易的な設定ではチョコ停が「3900個中 1個」発生したワークも、事前テストにて仕様を細かく設定することによって「10000個中 1個未満」にしています。
事前テスト調整にてあらかじめチョコ停率の低い設定を選定し、製品版への設計に反映させることが可能です。
「サイダ・UMS製 Oリング整列供給ユニット」での「チョコ停」の対策
Oリング整列供給ユニットでの「チョコ停」対策はどんな内容なのかを解説します。
供給可否テスト
サイダ・UMSでは無料の供給可否テストを事前に行うことによって、ワーク毎に最適な仕様を検討し、ワーク専用の部品を 設計・製作 しています。
発注前に最適な条件を検証することによって、「チョコ停」のリスクを回避することができます。
供給可否テストにて供給可能と判断された場合は、
◆ 弊社規格に基づく各時間当たりの排出個数
◆ 設定空気圧等
◆ テスト時の動画
をレポートにまとめ、提出させていただきます。
１．全体俯瞰動画
２．整列イメージ動画
３．受注前テスト結果レポート
事前に仕様をしっかり決めている為、「リピート品として全く同じ装置が欲しい！」となった場合でも問題なく対応可能です。
出荷テスト
出荷テストでは発注前の供給可否テストと同様に、最適な条件を検証・設定することによって、「チョコ停」のリスクを回避することができます。
出荷検査時の「各時間当たりの排出個数」「空気圧」「スピードコントローラーの設定」の推奨値も、納品時に一緒に提出しています。
出荷前テスト結果レポート
「Oリング整列供給ユニット」導入に関するご相談について
弊社では実際にご検討中のサンプルワークにて「供給可否テスト」を実施させていただきます。
ご検討中のワークサイズをご提示いただければ、「供給可否テスト」のご案内をさせていただきます。
まずは弊社「Oリング整列供給ユニット」では、
「どんな『Oリング』の 供給実績（内径、線径（厚さ）、外径、材質） があるのか」をご確認ください。
「手組みじゃ、もう回らない…」 そう感じたことはありませんか？
Oリングを 1つずつ確実に 供給しながら、作業ミス・人的コストを削減 できる方法があります。
弊社が開発した「Oリング整列供給ユニット」は、幅広いサイズ・材質のOリング供給に対応した実績を持つ専用装置です。
※ダウンロードフォームより供給実績ご確認できます。
※切り出し装置はイメージです。弊社では取り扱っておりません。
書いた人：平野 遼香
Oリング整列供給ユニット 営業窓口担当。パーツフィーダーについて日々勉強中。ユーザーのみなさんが “知りたいこと” をお伝えできるよう、学んだ内容を情報発信していきます！最近ハマっているのは、ミード（蜂蜜を発酵させたお酒）。
