生産設備の構想を進める中で、意外と頭を悩ませるのが 「Oリングの整列供給」 です。
一見シンプルな部品に見えるOリングですが、実際に設備の中で 安定して供給し続ける となると、想像以上に難しいケースがあります。
こうしたお悩みは、現場で決して珍しいことではありません。
生産設備では、一見小さな不具合であってもチョコ停につながりやすく、結果として大きな生産ロスを生んでしまうこともあります。
だからこそサイダ・UMSでは、Oリング整列供給ユニットをご注文いただく前に 「供給可否テスト」を実施し、ワークに合わせた最適な条件を事前に確認しています。
本記事では、そんな「供給可否テスト」の取り組みについて、まずは Oリング整列供給ユニットの特徴 と、 なぜテストが必要なのか を中心に分かりやすく解説していきます。
Oリング整列供給ユニットの特徴
サイダ・UMS の Oリング整列供給ユニット の 大きな特徴は、単に「Oリングを供給できる」だけでなく、量産設備で安定して運用するための工夫が組み込まれていることです。
ここでは、供給可否テストの価値が伝わりやすいように、代表的な特徴 について解説していきます。
シュート部をワーク専用で設計製作している
Oリング整列供給ユニットでは、シュート部を「ワークに合わせて」専用設計しています。
シュート部をワーク専用で設計することで、
ワークの特性に合わせた部品構成にできる
供給時の動きがスムーズになりやすい
安定供給しやすい構成を狙いやすい
といったメリットがあります。
Oリングはサイズが近いと「同じように流れそう」と思われがちですが、実際には材質・硬さ・表面の状態によって動きが変わります。
そのため、最初からワークに合わせてシュート部を設計できる点は、安定供給を実現する上で重要なポイントです。
「整列・安定供給」のための仕組みがある
Oリング供給では、「流れるかどうか」だけでなく、整列できるか／排出が安定するかが非常に重要です。
サイダ・UMS では受注前に、
問題なく「整列」させられるのか?
「安定供給」できるのか?
をあらかじめ確認しています。
さらにテスト実施後には、『排出個数の目安』『運転動画』などを提出し、結果をご報告しています。
机上検討だけでは分からない部分を、実際のワークで検証したうえで共有することで、導入前に運用イメージがつきやすいことも大きな特徴です。
Oリング供給は「この装置なら何でも供給できる」という単純な話ではなく、安定運用のためには運転条件の最適化が欠かせません。
そのため、
「別のワークではうまく運用できたのに、
このワークではなんでうまくいかないんだ…」
という事態を防ぐために、 サイダ・ＵＭＳ では、事前テストを行い、ワークごとの条件をしっかり確認し、実際の設備検討の前に条件の最適化（運転時のエア強さや噴射頻度、継ぎ手の取り付け場所・個数の検討など）を行っています。
なぜテストが必要なのか？
ここまでサイダ・UMS の Oリング整列供給ユニットの特徴を解説してきました。
いろいろなワークの実績があるなら、その『ノウハウ』さえあればテストはしなくても、最適な条件がわかるのではないのか？と思われがちです。
もちろん、今までの実績・ノウハウは条件の最適化への大事な要素ですが、一番のキモは「ワーク固有の条件」を確認することであり、その条件確認にはテストの実施が不可欠ということが言えます。
ここからは、「なぜテストをしなくてはならないのか」「テストで何を確認しているのか」を具体的に解説していきます。
サイズが同じでも、材質が違うと挙動が変わる
たとえ寸法がまったく同じであっても、材質が変わることで最適な部品構成や運転状況が異なる場合があります。
つまり、同じ部品構成で運用したときに、
Aの材質では、安定供給できる
Bの材質では、1個ずつ取り出す途中で止まりやすい
Cの材質では、そもそも整列しにくい
といった違いが出ることもあります。
事前に確認し、「ワークごとにシュート部を用意した方がよい」と分かっていれば、導入後のトラブルを未然に防ぐことができます。
硬さ（柔らかさ）で「運転の様子」が変わる
硬さによっても、運転中の挙動に特徴が出ます。
Oリング整列供給ユニットは「エアーでワークを回転させて1列に並べる」仕組みなので、エアーでワークを回転させる部分（ドラム部）での挙動が、
転がりやすい／転がりにくい
跳ねやすい／跳ねにくい
詰まりやすい／スムーズに流れる
このように様々な運転状況となります。
そのため、供給可否テストでは、ワークの硬さによる特徴を確認しながら、
『どんな部品構成が合うか』 『どのような運転条件が適しているか』
を検討します。
特徴に合わせた構成・条件を選定することで、よりスムーズで安定した供給が可能になります。
すべり・粘り・静電気・オイル塗布などのワーク特性も影響する
供給が不安定になる原因は、材質や硬さだけではありません。
ワークの表面状態や付着物も、チョコ停につながる大きな要因になります。
1.すべり・粘り
すべりにくかったり、粘り気がある場合には、
『装置のどの部分でチョコ停が発生しそうか』 『どのように解決すべきか』
を考えます。
このときの検討ポイントとしては、
部品の形状の工夫
部品の仕様の検討
部品の材質の選定
などが挙げられます。
チョコ停のリスクがある部分がわかっていれば、あらかじめ対策を検討することができるので、設備導入前の心配事を減らすことができます。
2.静電気
またワークが帯電する静電気についても、運用への影響度合いを確認していきます。
イオナイザー（除電器）がないと運用が難しいのか？
静電気はあるが部品構成で解決できそうなのか？
といった点を確認し、よりスムーズに運用できる方法を検討します。
3.オイル塗布
さらに、オイル塗布がある場合は注意が必要です。
オイルの種類 や 塗布量 によって運転に影響が出る可能性があるため、事前に確認しておくことが重要です。
また、塗布量次第では清掃が頻繁に必要になるケースもあります。
供給可否テストを実施することで、検討段階で懸念点としてお客様へ提示することも可能になります。
「供給可否テスト」とは何をしているのか？
ここまでで、Oリング供給が難しい理由と、事前テストの重要性についてご紹介しました。
では、具体的にどのようにテストを実施し、どのように仕様や構成部品の選定を行っているのかについて、供給可否テストの流れに沿ってご紹介していきます。
ワーク情報の確認
まずは対象ワークについて、基本情報を確認します。
材質
硬さ
寸法
表面状態（すべり、粘り、静電気、オイルの有無など）
ここでの情報が、シュート設計 や 条件検討 の 重要なベース になります。
部品構成・仕様の検討
次に、対象ワークに合わせてシュート仕様を検討します。
これは実際にテストをしながら、ワークの特徴を確認していくことによって、最適な仕様を固めていきます。
実機での運転確認では、机上検討だけでは見えない、
整列のしやすさ
排出の安定性
詰まりやすいポイント
などを確認することができます。
『どのような部品構成が良さそうか？』『どの部分に工夫が必要そうか？』
というように、考えられる可能性をこの時点でいろいろ検証していきます。
供給安定性の評価＋条件の最適化
考えうる可能性をテストで検証した後は、結果を確認しながら、
供給が安定する条件
改善すべきポイント
条件変更による影響
を評価し、最適な運転条件へ調整していきます。
仕様を決定し、結果をフィードバック
最後に、テスト内容を踏まえて仕様を決定し、最適条件（運転時のエア強さや噴射頻度、継ぎ手の取り付け場所・個数の検討など）と共に結果をご報告します。
サイダ・UMS では、導入前に実際の運用のイメージがしやすいように『排出個数の目安』や『運転動画』などもご提出しています。
まとめ
今回は「Oリング整列供給ユニットはどんな装置なのか？」や「供給可否テストの重要性」「テストの流れ」について詳しくご紹介しました。
受注前、ご検討段階の時点で「最適な運転条件を検討する」ということが、「Oリング整列供給ユニットの特徴」と言っても過言ではありません。
Oリングだけに限らず、パッキンやガスケットなどもテスト可能です。
弊社「Oリング整列供給ユニット」が 貴社設備で使えるのかどうか 、まずは お気軽に
「供給可否テスト」をご検討ください。
「手組みじゃ、もう回らない…」 そう感じたことはありませんか？
Oリングを 1つずつ確実に 供給しながら、作業ミス・人的コストを削減 できる方法があります。
弊社が開発した「Oリング整列供給ユニット」は、幅広いサイズ・材質のOリング供給に対応した実績を持つ専用装置です。
※ダウンロードフォームより供給実績ご確認できます。
※切り出し装置はイメージです。弊社では取り扱っておりません。
まずは、お気軽になんでもご相談ください！
「なぜか供給が安定しない…」
「いつも途中で詰まってしまう…」
「ワーク材質を変えただけでうまく供給できなくなった…」
Oリングに限らず、パッキンやガスケット搬送に悩む製造業の方。
まずはお気軽にご相談ください。
書いた人：平野 遼香
Oリング整列供給ユニット 営業窓口担当。パーツフィーダーについて日々勉強中。ユーザーのみなさんが “知りたいこと” をお伝えできるよう、学んだ内容を情報発信していきます！
最近ハマっているのは、アニメ「葬送のフリーレン」（推しは、勇者ヒンメル）。
